坚决技术深耕，成就秦川品牌工业机器人关节减速器成本占到机器人总成本的25％—30％，市场上90％以上的高精度摆线针轮减速器被日本企业所独占。为超越行业独占，生产具备中国品牌的机器人核心零部件，秦川集团相结合五十多年在齿轮传动、研发、设计、铸、热处理、生产、检测和试验的经验累积并与英国公司合作，创建了具备世界一流水平的齿轮系统研发团队，源自用户个性化市场需求的自定义研发（有所不同工况和行业对工业机器人的空间轨迹、精度、刚性等皆有有所不同的拒绝，比如码垛、汽车的点焊），为了符合客户自定义化市场需求的解决方案，需要较慢号召市场。秦川集团使用具备国际先进设备水平的齿轮传动系统设计软件及有限元分析系统展开相反研发，针对摆线针轮减速器的设计软件展开受力分析、摆线及行星齿轮机构设计、轴承系统设计、精度优化等、寿命计算出来等工作。
生产了机器人减速器产品综合试验台、刚性试验台、寿命试验台，主要用来测试产品的传动精度、回差、效率、温升、振动、噪音、挽回刚性、寿命等主要指标。通过实验室测试及部分客户的挂机实验，转弯精度、刚性等性能指标已几乎符合设计拒绝，并获得用户接纳。
目前已享有三大系列（BX－E、BX－C、BX－F）产品，可限于于5kg至800kg阻抗机器人对摆线减速器的市场需求。“秦川QINCHUAN”商标被国家工商总局商标局确认为“中国驰名商标”。
减缓MES管理系统及产线建设，提高秦川智能生产能力随着经济的全球化发展，企业竞争对手从国内扩展到全球，市场竞争日益白热化，再行到多品种小批量的生产，客户的个性化市场需求更加显著，对生产企业的拒绝早已相比之下打破了数年前的水平。在秦川集团为了平稳工艺、提高效率、不断扩大生产能力、守住机器人减速器市场，培育秦川集团的智能生产能力，在秦川集团主导下，2015年启动了与德国工业4.0的主要倡导者之一——博世力士乐在BX5＋1生产线智能化项目上的合作。同年，先后与华中数控、富士康达成协议战略合作，并在年内构建量产销售，销量3000台左右；2017年6月，与博世力士乐将对原“秦川集团机器人关节减速器5＋1生产线”项目方案展开升级优化，投资金额5000万元，截至目前，智能化改建项目已完成。在智能生产线中，换型工装或者夹具具备定位装置、防错设计；机床具备在线检测或主动测量功能；过程数据展开适当的传输，作为尺寸分组及追溯到依据。
智能生产线包括的四台机床由秦川集团负责管理研制、获取。智能装配线由8个工作站和送来线系统构成，具备较高的自动化水平和性价比。构建应用于了传感器检测技术、RFID技术、防错技术、网络通讯技术等手段。
建设了QC－MES系统，融合质量追溯到系统、架上运送系统、继续执行装置、生产信息显示屏等，使用产于组装，产于检测，工件定置存放在的质量掌控手段，是一条全新概念的柔性化装配线。首先，在生产计划层面，融合QC－MES推式生产原理和精益生产的拉式生产原理，通过对关键节点实施推式生产和非关键节点实施拉式生产，构建生产计划的EMU融合。其次，在生产过程控制层面，通过安灯、电子看板以及触摸屏等可视化工具与MES构建，构建生产为首工、物料仓储、质量掌控的动态管理以及数据的动态搜集与对系统。
构成秦川“实物＋数据包”产品新形态。不仅为客户获取减速器实物，还可为客户获取每台减速器所独特的“数据包”，便于用户先前调试用于。最后，为客户获取“实物”＋“数据包”的产品新形态，超过产品信息可追溯，过程质量高效率。
再度，在总体流程层面，由于价值流图牵涉到多种精益工具的应用于，同时还包括生产计划和掌控全过程，在符合市场需求的过程中，创建了较慢号召机制，提升减速器生产效率，使减速器产品生产成本大大下沿，提升市场竞争力，构成持续发展的能力。秦川面向MES中的产品基础数据管理，明确提出了xBOM定义和概念并把xBOM研究扩展到产品仅有生命周期中，建构各种BOM视图的数据结构、EBOM／MBOM的一般化建模方法和BOM视图之间的同构关系，创建面向产品仅有生命周期的xBOM视图切换的生产模型。秦川制造执行系统（QCMES）是坐落于上层的计划管理系统与底层的工业掌控之间的面向车间生产的管理信息系统。需要为车间管理人员获取生产计划的继续执行、追踪以及所有资源的当前状态等信息。
秦川机器人关节减速器业务在支撑与延伸公司传统技术工艺的同时，也反哺性夹住和引导着企业核心技术的创意与升级，充分利用陕西机器人整机和关键零部件的研发、生产资源，强化与会员企业的信息沟通和业务合作，希望做强做到大机器人减速器产业规模。秦川的发展目标是：紧随市场发展，针对中高端工业机器人仪器摆线针轮减速器的市场需求，力争沦为国内最有品牌竞争力的机器人零部件供应商。
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